热门关键词搜索： 铝合金切削液/油 铝镁合金切削液/油 铜切削液/油 不锈钢切削液/油 铸铁切削液/油 硬质合金切削液/油 玻璃切削液/油 陶瓷切削液/油 蓝宝石切削液
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磨削时，由于磨削区的瞬时高温形成零件表面组织发生局部变化，并在表面的某些部分形成氧化变色，这种现象称为磨削烧伤。磨削是高速切削加工，在磨削点要产生瞬间高温。因此这种磨削烧伤问题在磨削加工中时有发生。
铸铁属于一般可切削材料，但加工过程中会容易出现崩碎切屑而使加工刀具后刀面磨损，同时铸铁加工时产生大量的切屑粉末，这些粉末容易跟切削液中的一些金属元素产生化学反应生成铁氧化物，而打破铸铁切削液的内部稳定导致变质发臭。
金属切削加工是用刀具从工件上切除多余材料，从而获得形状、尺寸精度及表面质量等合乎要求的零件的加工过程。实现这一切削过程时，由于切屑剪切变形所作的功和刀具前面、后面摩擦所作的功都转变为热，这种热叫切削热。
近来经常在商桥看到客户搜铝合金加工工艺对切削液的选择这些问题进来,为了有效的解决客户问题，针对铝合金高速加工对切削液的选择，我做了如下分析和总结：
为避免锈蚀、减少损失，人们采用了各种各样的方法，用防锈油脂来保护金属紧固件，便是目前最常见的防护方法之一。现在防锈油脂品种越来越繁杂，各种油品的特性也都不同，选择怎样的防锈油脂才是最为合适的呢？
积屑瘤是一种在特定切削速度下，被切塑性金属材料，在刀刃附近前刀面上堆积形成金属层，虽然可以增大刀具前角，减低切削力，但是积屑瘤是不稳定的，易破碎、重复堆积，对加工尺寸精度、表面粗糙度有影响
今天小编接到一个客户的来电咨询金属切削液中出现杂质是什么原因，是否可避免，就这个问题，小编询问了科泽技术研发人员以及业务部经理，结合理论和现场经验，整理出了以下原因：
想必做金属加工的读者，难免会碰到磨削时产生“烧伤”发蓝等问题，这到底是因为什么而导致的呢？
钻孔加工的特点在于难排出CNC加工中心加工时所产生的大量热量，且需按排出切屑的相反方向供给切削油，在钻孔速度较高的范围内，如果冷却性能不充分会促进钻头的磨损，由此在选用于钻孔加工的切削液时应具备良好的冷却性能和渗透性能。
今天科泽老客户曾总的工厂新添了机台，咨询了科泽：新机器磨合期期间是不是能买些差的切削液使用，降低成本。
昨天科泽接到东莞夏总的电话，反映购买的DC-507切削液，在三台机使用后，其中一台专门加工铜件的CNC，加工出来的工件出现了腐蚀变黑现象，而另外两台，一台加工850#钢类材质，一台加工650#钢和铜混合材质，都没有出来任何问题。
今天科泽接到一个咨询切削液的电话，该客户提到一个这样的问题“旧设备可以用差一些的油吗？”想必很多人心中都曾抱有这样的想法，并且已经实行了。
液压油可谓是液压机械的“血液”，大多数液压系统的故障都是可以通过检测、观察液压油的状况来查找故障的原因，从而排除故障。
正在使用常用切削液加工钨钢的你，是否有发现加工出来的工件表面粗糙不堪，切削液渐渐变色，更为困惑不已的是，你的工人是不是总因呕吐或腹绞痛等病因三头五日请假呢？
铝合金是一种非常敏感的两性有色金属，跟酸和碱都能发生反应，并且其本身含有的一些微量杂质亦会发生反应,所以，铝合金材质的加工对切削液的要求非常高，如果所用的切削液PH值过高，将会导致铝合金材质工件变黑，表面粗糙，发生腐蚀现象，更为严重的是长期使...
昨天科泽接到深圳袁先生的来电，袁先生是做铝合金材质加工的厂家，说现在使用的切削液加工出来的铝合金工件，放置几个小时后，便会在工件表面出现水痕现象，希望科泽能推荐避免这些现象的切削液样品试用。
在镁合金越发广泛被加工使用后，想必相对带来的麻烦也逐渐增多，镁合金被腐蚀出现黑斑黑点，且不易打磨掉，严重影响了产品的外观，导致产品报废。甚至镁合金的加工液难保存，最终总是以切削液分层发臭而寿终！这都是为什么呢？
金属加工液的选用原则必须满足切削性能和使用性能的要求，即应具备良好的润滑、冷却、防锈和清洗性能，在加工过程中能满足工艺要求，减少刀具损耗，降低加工表面粗糙度，降低功率消耗，提高生产效率。
